Im Folgenden finden Sie eine beispielhafte Auswahl an Projekten, die von uns umgesetzt wurden, an denen Sie sehen können wie MBControl Plantafel eingesetzt und angewandt wird.

Industrie meets Gastro Technologie

(28.10.2015)

Im Rahmen einer gemeinsamen Entwicklung mit AGS-Engineering implementieren wir unter anderem gerade eine Benutzeridentifizierung mittels RFID. Die Idee dahinter ist, dass sich an den HMIs der SPS Steuerung die Bediener mittels RFID identifizieren. Abhängig von seinem Berechtigungsstatus stehen dann die einzelnen Funktionen zur Verfügung.

Die Herausforderung
hier war, dass wir nicht nur eine einmalige personelle Identifizierung wollten, sondern auch eine zeitliche Beschränkung. Die Freigabe am HMI soll also nur solange gelten wie der RFID Ausweis des Mitarbeiters sich in der Reichweite des Lesers befindet (was die Anzahl der am Markt befindlichen Leser massiv einschränkte). Nach längerer Recherche wurden wir dann bei dem Schweizer Unternehmen Addimat fündig. Addimat ist ein Hersteller von modernen Abrechnungs- und Ausschanksysteme für die Gastronomie und hat unter anderem auch ein RFID Stiftschloss in seinem Sortiment.

Die Lösung
Unsere Software erkennt nun welcher Stift wann und wie lange in welchem Reader aktiv war. Über die Benutzerzuteilung ermitteln wir die Berechtigungsstufe des Mitarbeiters und geben diese Information über OPC an die Steuerung weiter. Dies setzt dann die restlichen Schritte auf der Visualisierungsebene am HMI um. Zusätzlich überwachen wir über OPC die wichtigsten Maschinenparameter und können so protokollieren welcher Mitarbeiter zu welchem Zeitpunkt welche Einstellungen vorgenommen hat.

Der Benefit:
• Kostengünstige Lösung mit bewährter Technologie
• Kleiner aber handlicher RFID Stift am Schlüsselbund
• Der Magneten im Stiftschloss hält der Stift und der Benutzer hat beide Hände zur Verfügung um seine Arbeit zu verrichten

Datenverfolgung vom Feld bis zur abgesackten Ware

Im Rahmen des Neubaus der Saatmais Anlage Geinberg unseres Kunden Saatbau Linz eGen erweiterten wir unsere dort installierte ERP und PPS Lösung um folgende Funktionen:

  • Datenerfassung bei der Ernte direkt am Feld und Zuordnung einer Barcode Karte noch bevor der Lastwagen das Feld verlässt.
  • Dieser Barcode dient in weiterer Folge zur Identifizierung bei der Brutto Verwiegung, bei der Abladung und bei der Tara Verwiegung.
  • Im Rahmen der weiteren Verarbeitung in der vollautomatische Anlage tauschen wir folgende Daten mit der Steuerung (Simatic S7), der Brückenwaage, den mobilen Datenerfassungsgeräten und der Kamera in beide Richtung aus:
    • Anlieferdaten, Sorten und –Qualitätsinformationen inkl. Fotodokumentation
    • Gewichtsinformationen
    • Befüllte Trocknungsboxen, Trocknungsstatus und laufende Temperaturen
    • Zeitstempel, Bewegungs- und Bestandsinformationen

Diese Implementierung ist ein Paradebeispiel für Industrie 4.0. Unterschiedlichste Systeme von verschiedenen Anbietern sind vernetzt worden und tauschen Daten automatisch aus.

Damit ist nun eine Rückverfolgung des kompletten Warenflusses ohne zusätzliche manuelle Dokumentation möglich. Diese ist für die Qualitätssicherung und auch für die nachgelagerte Abrechnung der Lieferanten notwendig.

Weitere Informationen zu der neuen Saatmaisanlage finden Sie in diesem Video der Saatbau Linz.

Vollautomatische Containerreinigungsanlage – Vernetzung von Anlagensteuerung, Robotern und MBControl

Ein Kunde von uns – der MBControl als PPS und WMS System im Einsatz hat – hat seine umfangreiche Anlagenstruktur nun um eine vollautomatische Containerreinigungsanlage erweitert.
Diese Anlage reinigt die Container im Trockenverfahren mittels 2 Roboter mit verschiedenen Bürsten und Absaugeinrichtungen. Der Ablauf kann grob wie folgt beschrieben werden:

1. Scannen des Containerbarcodes an der Abförderstation: Wir bekommen die Daten und prüfen ob der Container laut System leer ist. Im Anschluss übergeben wir der Anlage das Taragewicht laut Stammdaten und teilen den Reinigungsrobotern das Reinigungsprogramm (welche Bereiche, mit welchen Bürsten, mit welchen Umdrehungen, …) und die Abmessungen bzw. Kontureninformation des Containers mit.

2. Sind für den Container noch keine Abmessungen und Kontureninformation vorhanden startet vor dem Reinigungsprozess am Roboter mit einem gesonderten Werkzeug ein „Teachingprozess“ welcher die Abmessungen des Containers ermittelt. Diese Abmessungen werden nach Abschluss von uns vom Roboter ausgelesen und gespeichert und bei der nächsten Reinigung dieses Containers übermittelt.

3. Reinigungsprozess am Roboter: Der Roboter reinigt die unterschiedlichsten Bereiche des Containers mit den von uns übermittelten Parametern.

4. Fertigstellungsmeldung und Kontrollverwiegung: Die erfolgreiche Reinigung wird uns von der Anlage gemeldet und bei uns im WMS System dokumentiert.

Die komplette Kommunikation zwischen der Anlagensteuerung (Simatic S7), den Robotern der Firma ABB und MBControl erfolgt automatisch und es müssen keine Daten manuell erfasst werden.

Datenaustausch zwischen MBControl Plantafel und Mischanlage

Eine grundsätzlich für sich eigenständig arbeitende Mischanlage wurde bei unserem Kunden nun komplett als Produktionslinie in MBControl eingebunden. Zusätzlich zu den für das PPS Modul interessanten Daten (Planstart, Iststart, …) werden an die Anlage bei Auftragsstart die verfügbaren Chargen und Lagerstände übergeben, so dass dieses nicht separat in der Mischanlage gewartet werden müssen.

Nach Ende des Mischprozesses lesen wir aus der Anlage die verwendeten Chargen und Mengen aus und bekommen auch noch Infos über das Gewicht des erzeugten Produkts. Mit diesen Daten können dann in weiterer Folge alle Zu- und Abgänge dieses Mischvorgangs automatisch gebucht werden und eine manuelle Bestandsbuchung im WMS ist nicht mehr erforderlich.